Algunas personas se sorprenden al enterarse que dos partes aparentemente idénticas, hechas bajo condiciones cuidadosamente controladas, de la misma fuente de materia prima y fabricadas sólo con diferencia de segundos por la misma máquina y operador, puedan ser diferentes en muchos aspectos.
En realidad, cualquier proceso de fabricación, aún el más confiable, se caracteriza por cierto grado de variabilidad que es de naturaleza aleatoria y que no se puede eliminar completamente. En la prestación de servicios y en los procesos administrativos esta variabilidad también está presente.
Cuando la variabilidad presente en un proceso de realización de un producto o servicio está limitada a la variación natural y aleatoria, se dice que el proceso está Bajo Control Estadístico.
Esto se consigue buscando y eliminando todas las causas que originan variaciones de otra clase, como son las que se pueden deber a operadores poco entrenados, materias primas de baja calidad, ajustes indebidos de las máquinas, falta de control de las condiciones ambientales, partes desgastadas, deterioro en el herramental, instrucciones poco claras, etc.
Como los procesos de fabricación o de servicios raramente se encuentran libres de este tipo de factores, es importante el contar con algún método sistemático de detectar las desviaciones notables de un estado de control estadístico, cuando estas se presentan o si es posible antes. Es para este fin para el que se emplean principalmente las gráficas de control.
Una gráfica de control consiste en una línea central que corresponde al promedio en que se desarrolla el proceso y dos líneas correspondientes a los límites de control estadístico superior e inferior.
Estos límites se calculan a partir de un conjunto de datos representativos y funcionan de tal forma que los valores que caen fuera de ellos deben ser interpretados como indicaciones de una falla de control o lo que es lo mismo de variación excesiva o inestabilidad del proceso. No deben ser confundidos con los límites de especificación los cuales fueron escogidos por el cliente o la ingeniería para cumplir un objetivo arbitrario.
Marcando los resultados obtenidos de muestras tomadas periódicamente en intervalos frecuentes, es posible verificar, por medio de esta gráfica, si el proceso está bajo control o si en el proceso ha aparecido alguna falla que causa problemas como los indicados anteriormente.
Cuando un punto obtenido cae fuera de los límites de control, se buscan fallas, pero si aún los puntos quedan dentro de los límites, la aparición de una tendencia o irregularidad sistemática puede servir como aviso de que se debe tomar alguna acción para evitar problemas más serios.
La capacidad para “leer” o interpretar adecuadamente las gráficas de control y determinar justamente qué acción correctiva y preventiva debe tomarse, es cuestión de objetividad, experiencia y buen juicio por parte de los dueños de los procesos.
Hay varios tipos de gráficas de control que pueden construirse. Si se obtienen datos para una característica de calidad que puede medirse y expresarse en números, generalmente se utilizan gráficas de control por variables para mediciones de tendencia central y variabilidad, ya que la calidad de un producto o servicio, frecuentemente puede resumirse en términos de estas dos cantidades.
La secuencia de decisiones y actividades para implantar el uso y aprovechamiento de un gráfico de control de procesos incluirá comúnmente la mayoría de los siguientes puntos: (continua en el siguiente artículo)
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